Revista Paint & Pintura - Edição 269

ARTIGO TÉCNICO - SOLVAY 30 | PAINT&PINTURA Resinas alquídicas são conhecidas desde o início do século XX no mercado de revestimentos industriais e arquitetônicos, sendo uma das mais antigas produzidas em escala industrial e comercializada até os dias atuais. Dentre suas principais pro- priedades pode-se destacar as de cura auto-oxidativa, brilho, flexibilidade, adesão e dureza. Sua composição consiste em ésteres poliméricos, obtidos em uma reação de condensação entre álcoois e ácidos polifuncionais, modificados com óleos vegetais ou ácidos graxos. A variedade emopções dematéria- -prima para a produção das resinas alquídicas, bem como a sua compatibilidade com outras resinas, é o que torna esse produto tão versátil e passível de aplicação em diversos subs- tratos, como metais e madeira, visando, essencialmente, sua capacidade protetora. Para atingir altos níveis de performance, bem como um bom custo-benefício, a maior parte das resinas alquídicas é comer- cializada emsoluções de solventes orgânicos, conhecidas como produtos base-solvente. No entanto, a crescente demanda por produtos mais sustentáveis, acompanhada por legislações restritivas acerca da emissão de compostos orgânicos voláteis (VOC), tem impulsionado a busca por alternativas. Dessa for- ma, a utilização de água como solvente tem sido amplamente difundida, tanto para o segmento decorativo, quanto para o industrial. Segundo o IBGE, no Brasil foram produzidas cerca de 23 mil toneladas de resinas alquídicas em 2018, movimentando mais de 135 milhões de reais no mercado de Coatings. Acredita-se que uma boa parcela desse número apresenta potencial de rea- lizar amigração da base-solvente para a base-água. Apesar dos produtos base-água apresentarem um crescimento potencial demercado, omeio aquoso traz grandes desafios tecnológicos, principalmente associados a fatores físico-químicos, interfe- rindo diretamente nas formulações, processos de produção, estocageme aplicação. Dentre as técnicas conhecidas, a emul- sificação é a alternativa mais utilizada nos dias de hoje como forma de incorporação da água na resina alquídica. ESTUDO DA ESTABILIDADE DE EMULSÕES ALQUÍDICAS INVERSAS Por Bruna Sampaio, lab manager e pesquisadora coatings; Lara Puppin, pesquisadora coatings; Augusto Peigo, pesquisador coatings e Leandro Alves, desenvolvimento de novos negócios - Grupo Solvay América Latina Uma emulsão é um sistema formado por dois líquidos imis- cíveis, denominados comumente de fase contínua e fase dispersa. No caso de emulsões óleo emágua (O/A), a fase con- tínua é representada pelo líquido que compõe o meio (água), enquanto que a fase dispersa estará inserida neste meio, na forma de pequenas gotículas (resina). E, para esse sistema ser considerado estável, é necessária a presença de emulsionantes. Emulsionantes ou surfactantes são substâncias anfifílicas, isto é, apresentamem sua estrutura uma parte hidrofóbica e outra hidrofílica. Isso permite com que essas moléculas interajam com ambas as fases, dispersa e contínua, concentrando-se em sua interface e diminuindo a tensão superficial entre elas; com isso temos a estabilização coloidal do sistema. Ainda, os surfactantes ideais para emulsificação alquídica podem ser classificados de acordo com a presença ou ausência de carga: aniônicos e não-iônicos, respectivamente. Os surfactantes aniônicos apresentama parte hidrofílica comuma carga nega- tiva, atuando pelo mecanismo de estabilização eletrostática, ou seja, através da repulsão das cargas do surfactante com as cargas presentes no meio. Já os surfactantes não-iônicos (aqueles que não possuem cargas) atuam pelo mecanismo de estabilização estérica, no qual suas cadeias poliméricas volu- mosas, presentes na interface das fases contínua e dispersa, irãodificultar a aproximaçãodas partículas no sistema, gerando uma demanda conformacional por espaço. A fase dispersa, a fase contínua e o emulsionante são os componentes fundamentais para o processo de emulsificação e, este processo pode ocorrer por dois caminhos diferentes: o direto e o inverso. O método direto consiste, apenas, na mistura de todos os componentes (resina, água e surfactante) sob determinada agitação e/ou pressão. Contudo, esse tipo de emulsificação demanda uma grande quantidade de energia e processos de fabricação pouco comuns, como a adição de resinas viscosas e quentes diretamente na água. Alémdisso, o método direto gera emulsões de baixa estabilidade, comaltos tamanhos de partícula, impactando diretamente na aplicação. Já o método inverso é, claramente, o oposto: necessita de menor energia para ocorrer, gera emulsões mais estáveis e com alta performance; além disso, baseia-se não na força de agitação, mas sim, namudançamorfológica do sistema resina/