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Julho 2013
PAINT & PINTURA
Novas tecnologias em
medição de espessuras de
camadas de revestimento
na área de corrosão
Artigo Técnico
C
Por Leandro de Santis, gerente geral da Fischer do Brasil Tecnologias de Medição
ertamente, todos aque-
les que atuam na área
de revestimentos anti-
corrosivos, sejam tintas,
vernizes ou até mesmo
metálicos, estão familia-
rizados com algum tipo de medidor
de espessura de camadas.
Esse é provavelmente um dos ins-
trumentos mais populares nesse
segmento, algo como “você deve ter
um sempre a mão”.
Este texto tem como principal objeti-
vo demonstrar o quanto essa tecnolo-
gia de medição evoluiu e o que existe
disponível atualmente, que vai muito
além do medidor convencional e seus
novos recursos.
Considerando a área de corrosão
onde os maiores mercados no Brasil
encontram-se nos segmentos de óleo
e gás, naval, construção civil, energia
elétrica, químico e usinas de álcool,
entre outros, estamos falando em
controlar espessuras de camadas de
revestimentos em locais remotos e de
acesso, muitas vezes, extremamente
complicado, como em oleodutos,
torres de energia, cascos de navio,
plataformas, grandes estruturas, etc.
Com isso, qualquer recurso ou faci-
lidade em uma determinada tarefa
irá proporcionar um ganho real e
objetivo na qualidade dos trabalhos
a serem executados. Seja em uma me-
lhor precisão nos resultados, rapidez
na execução e por consequência, ou
melhora da comodidade ao operador,
que muitas vezes pela falta desta,
acaba gerando fatores de incerteza
nos resultados.
Dentro desse conceito, uma das
maiores inovações está relacionada
ao processo de calibração desses
instrumentos. Normalmente se um
usuário deseja obter a maior preci-
são possível em suas medições, ele é
obrigado a realizar a sua calibração
utilizando um substrato (base sem
revestimento) do mesmo material ao
qual ele vai medir posteriormente. Na
prática, significa realizar a calibra-
ção fazendo uso de lâminas padrão
em campo nesses locais mencionados
de difícil acesso. Além de penoso,
muitas vezes o operador abandona
a calibração em favor de sua como-
didade, sacrificando completamente
os resultados obtidos.
Mas porque a calibração com as lâ-
minas padrão deve ser feita sempre
utilizando um substrato do mesmo
material onde serão executadas as
medidas posteriormente? Pois todos
estes instrumentos têm como prin-
cípio básico a indução eletromagné-
tica, no caso de substratos ferrosos
e correntes parasitas em substratos
metálicos não ferrosos (ex. alumínio,
cobre etc.).
Na prática, uma calibração reali-
zada tendo como substrato um aço
carbono, como o 1020 não é válida
para um 1070, pois as propriedades
magnéticas entre eles são distintas.
Se forem considerados ainda outros
que possuem cromo, níquel, molibdê-
nio etc., em sua composição, o erro
de leitura pode ser considerado até
grosseiro e o operador sequer perce-
berá isso se não tiver a experiência e
conhecimento necessários.
Essa condição é fato, uma vez que
está relacionada à tecnologia cons-